| 精彩提示:今后一段时间,我国将大力发展80万～100万吨规模的乙烯项目，到2010年我国需新增80万～100万吨级乙烯成套装置约8套，到2020年需再新增成套装置约9套。因此，"十一五"期间将有560亿元左右的大型乙烯设备市场需求，"十二五"期间将有630亿元的设备市场需求。
今年8月底，国家发改委副主任张国宝在分析重大技术装备国产化的症结时指出："近年来，我国装备制造企业与用户企业合作，通过引进关键技术消化吸收再创新和自主开发，在大型石化设备国产化方面实现新突破。"而此时，沈阳鼓风机厂2005年为茂名石化80万吨/年乙烯装置研制的单机能力为64万吨/年裂解气压缩机的运行表明，机组性能达到了国际先进水平，是目前国内最大的裂解气压缩机。沈鼓研制的单机能力为64万吨/年裂解气压缩机终结了百万吨级乙烯裂解气压缩机必须依赖进口的被动局面，为我国在世界特大型气体压缩机制造领域赢得话语权。
乙烯装置核心设备研制现状
首先，我国石化装备的裂解装置研发取得进展（详见相关链接之一）。中石化重大装备国产化办公室原主任、教授级工程师王廷俊说，在设计、研究、制造、用户四方通力合作攻关下，我国已成功开发出具有中国特色的新型裂解炉。目前，中石化集团正与美国鲁姆斯公司进行技术合作，生产10万～12万吨大型裂解炉为百万吨级大型乙烯项目（详见相关链接之二）做准备。即将进行的燕化乙烯由45万吨改造到66万吨项目，将首次采用中石化技术开发中心与鲁姆斯公司合作开发的大型乙烯裂解技术。
其次，大型乙烯球罐实现完全国产化。大型乙烯球罐由于在低温-30摄氏度状态下使用，受到材料、工艺技术等限制，早期我国大型乙烯球罐一直没有实现国产化，全部由国外进口。在"八五"期间，CF-62钢制1500立方米球罐作为重大技术装备科技攻关项目之一，由兰州石油化工机械厂、大庆研究院、大庆石化总厂等单位组成课题攻关组。这一大型球罐于1993年11月在大庆石化总厂建成，已安全运行数年。完全国产化的乙烯球罐的研制成功，打破我国对低温乙烯球罐长期大量从国外进口的局面。
第三，乙烯"三机"制造实现了国产化零的突破。目前，世界上只有少数国家具备设计制造裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机能力。1997年，依托大庆乙烯改扩建工程，由沈阳鼓风机厂、杭州汽轮机厂等研制成功裂解气压缩机、丙烯压缩机。
我国自行研制的裂解气压缩机，采用沈阳鼓风机厂20年来自行开发和国内联合开发的科研成果，集中大量成熟的新技术和设计经验，性能完全达到当代国际同类产品的先进水平。裂解气压缩机和丙烯压缩机的制造成功替代了国外进口，实现大型乙烯装置国产化零的突破。
中国大型乙烯装置市场潜力大
中国石油规划总院炼化所所长、高级工程师张福琴表示，我国的乙烯项目将大力发展80万～100万吨规模的装置，包括扩建改造现有的40万～45万吨装置和新建大型乙烯装置。他预计，2005年我国乙烯生产能力为900万吨，2010年我国乙烯需求量将达到2500万～2600万吨，而2010年的生产能力将达到1400万吨，只能满足国内需求的55%；2020年，我国乙烯需求量将达到3700万～4100万吨，生产能力将达到2300万吨，只能满足国内需求的60%左右。
产能的提升远远不能满足消费的需要，这其中一个关键的原因还在于我国缺乏大型的乙烯成套设备。
据初步预测，到2010年我国需新增80万～100万吨级乙烯成套装置约8套，到2020年需再新增约9套。而建设1套百万吨级大型乙烯成套装置，总投资一般在200亿元以上。在乙烯建设项目中，设备成本占总投资的30%左右，每套大型乙烯设备成本将达到70亿元左右，因此"十一五"期间将有560亿元左右的设备市场需求，"十二五"期间将有630亿元的设备市场需求。
目前，我国已经获批建设的大型乙烯项目主要有：浙江镇海石化100万吨/年乙烯工程，总投资215亿元，2009年建成；福建泉州80万吨/年乙烯工程，总投资266亿元，2008年建成；天津石化100万吨/年乙烯工程，总投资201亿元，2008年建成；四川成都80万吨/年乙烯工程，总投资210亿元，2010年建成；兰州60万吨/年乙烯改造工程，总投资63亿元，2006年建成；新疆独山子石化100万吨/年乙烯工程，总投资262亿元，2008年建成（详见相关链接三）。
另外，正在做前期准备的乙烯项目有广州石化80万吨/年乙烯工程、抚顺石化80万吨/年乙烯工程、武汉石化80万吨/年乙烯工程、大连80万吨/年乙烯工程等。
大型乙烯装备国产化的意义
首先，实现大型乙烯装备国产化,将提升装备制造业的核心能力。
王廷俊说，近些年来中石化依托重点工程，率先使用一大批具有国际水平的国产乙烯成套装备。这些重大设备在中石化的燕山、扬子、上海、齐鲁等乙烯改造中得到了应用，其中60万吨级乙烯装备国产化率已达到70%左右。由于在重大装备国产化方面实现了重点突破，中石化掌握了一大批具有自主知识产权的石化装备设计制造核心技术，实现了石化成套装备中多项关键、核心设备的设计制造国产化。
大型乙烯装置国产化推动了装备制造业的发展和产品结构调整，包括一重、沈鼓、杭汽、杭氧、兰州石化机械厂等在内的一批大型装备制造企业在自主创新方面得到了实践和提高的机会，成为国内装备制造业的骨干力量。
其次，技贸结合提高国内装备制造水平。
近几年，为增加乙烯产量，新建的几个80万～100万吨大型乙烯项目，如南京与德国巴斯夫、上海与英国石油、广州惠州与荷兰壳牌、福建与美国埃克森等，都尽量采取合资、合作的方式提高整体装置的技术水平。
中国机械工业联合会重大技术装备办公室主任、中国通用机械工业协会理事长隋永滨认为，百万吨级乙烯装置完全采用国产设备还不现实，但通过走技贸结合之路来提高国内装备制造水平完全可以实现。同时，还可以采取分担风险的做法，在每一套关键设备中都有一个标志性的国产化产品，把几套装置中的关键国产设备组合起来，就可装备一个国产化的乙烯厂。未来5年我国将以一批大型乙烯项目为依托工程，通过引进关键技术消化吸收再创新和自主开发，实现百万吨级大型乙烯成套设备的国产化。
第三，制造单位和用户形成强强联合攻关。
近年来，为了在重大技术装备国产化上实现突破，越来越多的企业与高等院校、科研院所建立各类技术创新联合组织，同时一些大型企业和公司、制造单位和用户形成投融资等形式的强强联合攻关，促进科技资源的高效配置和综合集成。
国产化过程中的主要障碍
张福琴认为，目前我国乙烯装置与国外相比，存在的问题主要有：重大技术装备的研发制造能力与国外先进水平还有较大差距；在综合成本中占有相当比重、影响产品竞争力的国产乙烯装备的高能耗问题；国产乙烯装备检修手段落后。张福琴指出，要加快大型乙烯装备国产化和产业化进程，必须加大企业技术创新力度，要把技术创新和开发新产品放到突出位置，逐步提高科研开发投入，努力提升技术开发和引进消化吸收再创新能力，实现关键技术和装备重点突破、跨越发展，形成设备设计、制造、售后服务及质量保障体系一体化。
从事石化工程技术服务的北京伊诺伟森科技服务公司副总经理张晓峰博士认为，装备制造企业自主创新能力薄弱也是当前制约重大石化装备国产化的问题之一。
我国装备制造企业通过20多年的重大装备攻关，市场意识和竞争意识大大增强，特别是不少企业积极对国外先进技术进行消化吸收，技术和装备达到或接近国际先进水平。例如中国第一重型机械集团已经掌握了加氢反应器的冶炼、锻造、焊接、检验等制造技术；沈阳鼓风机厂具备了设计、制造成套石化大型离心式压缩机的能力和业绩。
但总体上讲，装备制造业仍存在研发能力薄弱、管理水平不高的现象，制约了装备国产化工作的开展。例如：齿轮组装式离心压缩机组、大型挤压造粒机组、PTA氧化反应器等石化关键设备仍在进口。
如何提高我国乙烯装置竞争力呢？张福琴建议：政府要通过必要的协调和组织，进一步完善自主创新政策支持体系；国产乙烯装备要向环保节能与大型化跨越式发展；要借助外力完成我国乙烯成套设备的攻关。
国内主要制造企业
沈鼓:
沈阳鼓风机（集团）有限公司始建于1934年，1952年国家对沈鼓（前身为沈阳机器四厂）进行扩建改造，确定其为全国第一家风机专业制造厂，1963年更名为沈阳鼓风机厂，2003年整体转制为沈阳鼓风机（集团）有限公司。目前，沈鼓集团设有8个子公司，主要从事研发、设计、制造、经营八大系列300多个品种规格的风机产品、51个系列579个品种的泵类产品、45个系列400个品种规格的往复式压缩机。
陕鼓
陕西鼓风机(集团)有限公司是中国设计制造以透平机械为核心的大型成套装备的集团企业。陕鼓始建于1968年，企业产品有轴流压缩机、能量回收透平装置（TRT）、离心压缩机、离心鼓风机、通风机共五大类80个系列近2000个品种规格。其中，主导产品轴流压缩机和能量回收透平装置，均属高效节能环保产品，在国内市场上处于相对垄断地位。从2002年开始，陕鼓各主要经济指标居同行业首位。
一重
中国第一重型机械集团公司，前身为第一重型机器厂，始建于1954年，1960年6月经国家验收正式全面投产，为我国第一个五年计划期间建成的一家重型装备制造企业。一重目前已拥有五家控股子公司和一家全资子企业以及两家三级控股子公司，现已形成以冷热带钢连轧机、中厚板轧机、连铸机为代表的冶金设备，以加氢反应器、煤制油反应器为代表的石化容器等八大类主导产品。
杭汽
杭州汽轮机股份有限公司，是我国最大的工业汽轮机制造公司。公司前身是创建于1958年的杭州汽轮机厂，于1998年4月23日改制，由杭州汽轮动力集团有限公司独家发起，募集境内上市外资股(B股)成立股份有限公司。公司为国内工业汽轮机研究和生产的重要基地，也是国内惟一能按用户的特殊需要，非标准设计制造工业汽轮机的厂家。
杭氧
杭州杭氧股份有限公司于1950年建厂（原名浙江铁工厂），1958年被改名为杭州制氧机厂，1995年建立杭州制氧机集团有限公司。2000年起，杭州制氧机集团有限公司进行分立式改制，于2002年12月18日整体变更为今天的杭州杭氧股份有限公司。杭氧股份的主要产品有外压缩和内压缩流程的各种规格的空分设备、液体设备、液化设备、纯氮设备和乙烯冷箱，是国内空分设备及低温设备行业的龙头企业。
锦西化工
锦西化工机械（集团）有限责任公司始建于1939年，是我国炼油、化工、化肥机器和设备制造行业的大型骨干企业，2000年12月，企业改制为集团有限责任公司。主要产品有透平机械、搅拌设备、压力容器、大型回转设备、储运设备、传动装置、超重力场设备、工业用泵、阀、锅等2000多个品种，其中透平机械、搅拌设备、高压容器和大型回转设备是企业四大支柱产品，PVC聚合釜国内市场占有率95%以上。
大橡塑
大连冰山橡塑股份有限公司（简称大橡塑），前身是始建于1907年的大连橡塑材料机械厂，从1955年开始生产橡胶塑料机械，是中国橡胶塑料机械行业主导厂。建国以来，有60余种国内第一台橡胶塑料机械在这里诞生，可为汽车、石油化工、农业、水利、电线电缆、建材、包装等行业生产各种大、中型设备，主要产品有近150多个品种300多个规格。
相关链接之一:
乙烯装备的国产化历程
20多年来，有关乙烯装备国产化的尝试一直没有停止，但是中国乙烯设备的发展走过一段弯路。20世纪70年代中期，中国在进口3套年产11万～30万吨乙烯设备的同时，开始自行研制大型乙烯成套设备，原国家计委决定以辽宁为主成套试制年产11万吨乙烯装置。由于过分强调地区成套，未能在全国范围内统一组织、择优安排，有些设备未能按时交货或质量不好，使这项大型乙烯成套设备试制工程最终无功而终，石化部门又成套进口乙烯设备。
1976年，原一机部、燃化部等联合成立了年产30万吨乙烯设备设计组，但由于这个项目没有被正式批准，虽已研制出一批新设备，但由于所需投资、材料、设备没法解决，最后这个项目只得下马。
1983年7月，国务院再一次将年产30万吨乙烯成套设备列为重大成套技术装备建设项目。1987年7月，乙烯专项领导小组决定将"加快乙烯裂解装置关键设备的研制"等六项工作列为重大技术装备乙烯专项"七五"的攻关内容。
1988年和1989年，年产1万吨和2万吨的乙烯裂解炉分别在辽阳石化公司和高桥化工厂投入使用，主要技术指标达到国际20世纪80年代先进水平，国产化率达90%，标志着我国大型乙烯成套设备研制工作取得了重大进展。
杭汽
杭州汽轮机股份有限公司，是我国最大的工业汽轮机制造公司。公司前身是创建于1958年的杭州汽轮机厂，于1998年4月23日改制，由杭州汽轮动力集团有限公司独家发起，募集境内上市外资股(B股)成立股份有限公司。公司为国内工业汽轮机研究和生产的重要基地，也是国内惟一能按用户的特殊需要，非标准设计制造工业汽轮机的厂家。
杭氧
杭州杭氧股份有限公司于1950年建厂（原名浙江铁工厂），1958年被改名为杭州制氧机厂，1995年建立杭州制氧机集团有限公司。2000年起，杭州制氧机集团有限公司进行分立式改制，于2002年12月18日整体变更为今天的杭州杭氧股份有限公司。杭氧股份的主要产品有外压缩和内压缩流程的各种规格的空分设备、液体设备、液化设备、纯氮设备和乙烯冷箱，是国内空分设备及低温设备行业的龙头企业。
锦西化工
锦西化工机械（集团）有限责任公司始建于1939年，是我国炼油、化工、化肥机器和设备制造行业的大型骨干企业，2000年12月，企业改制为集团有限责任公司。主要产品有透平机械、搅拌设备、压力容器、大型回转设备、储运设备、传动装置、超重力场设备、工业用泵、阀、锅等2000多个品种，其中透平机械、搅拌设备、高压容器和大型回转设备是企业四大支柱产品，PVC聚合釜国内市场占有率95%以上。
大橡塑
大连冰山橡塑股份有限公司（简称大橡塑），前身是始建于1907年的大连橡塑材料机械厂，从1955年开始生产橡胶塑料机械，是中国橡胶塑料机械行业主导厂。建国以来，有60余种国内第一台橡胶塑料机械在这里诞生，可为汽车、石油化工、农业、水利、电线电缆、建材、包装等行业生产各种大、中型设备，主要产品有近150多个品种300多个规格。
相关链接之一:
乙烯装备的国产化历程
20多年来，有关乙烯装备国产化的尝试一直没有停止，但是中国乙烯设备的发展走过一段弯路。20世纪70年代中期，中国在进口3套年产11万～30万吨乙烯设备的同时，开始自行研制大型乙烯成套设备，原国家计委决定以辽宁为主成套试制年产11万吨乙烯装置。由于过分强调地区成套，未能在全国范围内统一组织、择优安排，有些设备未能按时交货或质量不好，使这项大型乙烯成套设备试制工程最终无功而终，石化部门又成套进口乙烯设备。
1976年，原一机部、燃化部等联合成立了年产30万吨乙烯设备设计组，但由于这个项目没有被正式批准，虽已研制出一批新设备，但由于所需投资、材料、设备没法解决，最后这个项目只得下马。
1983年7月，国务院再一次将年产30万吨乙烯成套设备列为重大成套技术装备建设项目。1987年7月，乙烯专项领导小组决定将"加快乙烯裂解装置关键设备的研制"等六项工作列为重大技术装备乙烯专项"七五"的攻关内容。
1988年和1989年，年产1万吨和2万吨的乙烯裂解炉分别在辽阳石化公司和高桥化工厂投入使用，主要技术指标达到国际20世纪80年代先进水平，国产化率达90%，标志着我国大型乙烯成套设备研制工作取得了重大进展。 |
